♦ 宝马集团、杜尔和巴斯夫携手开展通过 TÜV 认证的研究
♦ 可持续发展：更专注于生产工艺
宝马集团慕尼黑工厂通过减少涂装环节中的一步，成功实现年减排 12000 吨二氧化碳。这意味着，与采用传统涂装工艺的车相比，采用精简工艺的车在 最初420 公里内的碳足迹将接近于零。此外，新工艺节约的能源还可供 25 万慕尼黑居民每周清洗一次衣服。
以上发现来自宝马集团与机械设备工程企业杜尔公司、巴斯夫涂料部门专家的联合研究新结果。这项通过 TÜV 认证的研究旨在了解如何提高原始设备制造商涂装工艺的生态效益，同时更好地保护资源。杜尔应用技术部门负责人 Hans Schumacher 博士表示：“涂装是汽车制造过程中能源使用最密集的环节之一。”据巴斯夫涂料部宝马集团客户经理 Lars Nigge 介绍：“此次我们结合了三大公司的专业知识，以提高未来涂装工艺的环保性。”
该研究对两种基于底漆涂料的涂装工艺和不使用底漆涂料的集成涂装工艺进行了详细对比。在传统工艺中，底漆涂料主要用于消除表面的不规则性，保护最底层的阴极电泳漆免受紫外辐射。巴斯夫新开发的水性底色漆集成了相应的保护功能，以取代底漆涂料。在本研究所有类别的测试中，“集成工艺”均明显胜出：与现有的底漆涂料工艺相比，集成工艺可降低约 20%能耗和二氧化碳排放，并降低成本。
巴斯夫生态效益分析
本研究基于 2014 年真实数据，并采用巴斯夫生态效益分析法进行评估。该方法旨在帮助巴斯夫及其客户决定具有最佳生态和经济效益的产品和工艺。生态效益分析现已通过 TÜV(德国技术检验与认证机构)和 NSF(全国卫生基金会)检验。
近年来，在汽车行业的可持续发展领域，制造环节日益受到关注。除使用环节外，整个生产过程也在被深入分析。Nigge 表示：“可持续性不仅关系到汽车的使用，同时也与汽车的制造过程密切相关。研究结果充分证明，集成工艺是目前业内最具生态效益的解决方案之一。”
