“从总体上来讲，我国汽车涂装技术水平发展不均衡。世界上最先进的涂装车间在中国，最落后的涂装车间也有可能在中国。”中国汽车工程学会涂装技术分会主任吴涛如是说。他告诉记者，近些年我国汽车工业发展速度非常快，实际上是以外资品牌汽车国产化为拉动，世界上新的汽车涂装工厂大部分都是在中国建设的，新工厂采用的基本都是国际上最先进的涂装技术。同时，在外资的拉动下，我国乘用车涂装技术水平已经与国际先进水平接轨。但在卡车和零部件领域，国内涂装水平与先进水平相比仍有一定差距。
涂装技术水平发展不均衡
作为整车四大工艺中的第三道工序，涂装可以使车身更加耐用和美观，但由于涂装包含材料、工艺和设备三大方面和多种工序，所以涂装又是四大工艺中最为复杂的一个环节。从世界涂装技术水平来看，日本、北美和西欧的涂装技术水平处于前列，许多先进的涂装技术已经被应用于汽车生产中。而我国的涂装技术水平如何?是否已经和世界先进水平接轨?我国涂装行业未来将怎样发展?记者采访了整车厂、研究院和材料与设备生产厂家，力求找到这些问题的答案。
吴涛认为，我国汽车涂装水平整体是比较先进的，但不排除个别细分领域，比如在山东一带做的比较多的低速机动车的涂装水平比较落后。
机械工业第九设计研究院副总工程师马汝成解释说，涂装整体水平除了装备外，涂装工艺对整体效果影响也很大，而涂装材料又在很大程度上决定了涂装工艺质量。所以发展水平的不均衡也受到了涂装材料的影响。“目前国内乘用车采用的涂装材料基本上都是采用外资品牌或者是合资品牌，涂装水平较高。而客车主要是手工喷漆，对整个涂装质量的要求比乘用车要低，所以在一些客车和低速机动车上会有一些自主品牌的涂装材料，整体水平有较大差距。”
涂装材料与工艺是短板
“我国自主生产的涂装材料与外资差距较大，同时我国整车厂大部分采用外资品牌涂料，而涂料又在很大程度上决定了施工工艺质量。所以说，虽然世界上最新的涂装工艺在我国，但这些工艺基本上都是从外国引进的。”马汝成说。“国内整车厂的涂装材料供应主要被一些外资品牌所垄断，如巴斯夫、PPG和艾仕得等。本土也有一些汽车涂料公司，但所占市场份额较小。自主品牌的涂装材料与外资产品相比，差距主要在于产品的前 期稳定性上。”湖南湘江关西涂料有限公司的一位技术负责人告诉记者，在涂装现场施工时讲究三分涂料、七分施工。受到现场环境、施工工艺等因素的影响，材料的稳定性不理想时会引起如漆膜缺陷等质量问题。
涂装材料稳定性和可靠性的欠缺，制约了国内自主涂装行业的发展。吴涛对记者表示，汽车制造是规模化生产和流水作业，为保证跟上汽车生产的效率，对涂装材料的生产、管理和稳定性等要求很高。国内目前虽然也有一些自主品牌企业生产涂装材料，但这些企业的产品在样品试验时效果可以，实际应用中产品稳定性和可靠性欠佳。对于现代化生产的整车工厂来说，生产成本上就不如直接买外资材料划算，所以这也制约了行业的发展。
德国艾森曼涂装技术有限公司高级经理金国庆认为，对于涂装材料生产厂家来说，材料研发方面的投入占比很大，尤其涂料属于化学品，其配方很关键，保密性很强。而且，在产品投产前要做许多试验，一些试验耗时需要两三年，难度很大。“在涂装材料、涂装设备的一些核心的配套零部件和检测仪器设备等方面依赖外资，并非是中国市场独有的现象。”吴涛告诉记者，在全球市场，涂装行业上也是被几家跨国公司所垄断，欧洲的情况也基本上是国际化的。日本和韩国的汽车工业基础较好，在涂装自主方面做得也比较好。
涂装设备进步不小但仍需努力
虽然在涂装材料方面仍有很大突破难度，但我国自主涂装设备的进步有目共睹。
对此，马汝成认为目前我国自主的涂装设备正在努力追赶国外先进水平，可以说目前涂装设备方面差距不大。“行业内许多先进的涂装设备，如干式喷漆室和自动烘干室等，国内已经开始自主研发并推广应用。奇瑞和吉利等一些自主车企也采用了国内的自主装备，比如九院自主研发的干式喷漆池和自动烘干池在成都一汽-大众的涂装生产线上都有应用，效果很好。”他说。
吴涛也对记者表示，在涂装设备上，尤其是在生产线的建设、设计和集成方面，许多整车厂都纷纷开始自主开 发。吴涛特别强调，近几年来，我国在涂装工厂的设计和建设方面进步很大，由最初的承包建设外资整车的涂装工厂，整车厂对先进技术与管理理念进行消化学习， 到目前我们也能够自主设计出先进的涂装生产线，尤其是国内的一些设计院的设计能力明显提高，能够承接复杂生产线的建设。
据了解，虽然我国在涂装装备的先进性方面已经在追赶国际先进水平，但目前市场份额并不大，市场提升空间很大。马汝成表示，我国自主涂装装备进入的主要是自主品牌整车厂，大约占市场份额的40%-50%。合资的整车厂虽然也有部分采用我国自主装备，但数量很少。“目前我国自主涂装装备的市场份额并不是很大，但我们在努力地替代外资装备，除了自主车企外，自主装备也在打入合资车企装备链，局部替代外资品牌。”他说。
